A medida que la industria manufacturera incorpora cada vez más tecnología digital, es fundamental que los almacenes desarrollen planes de recuperación ante desastres.
Los planes de recuperación ante desastres son un conjunto de protocolos para situaciones de emergencia informática. Esto puede abarcar desde una importante filtración de datos hasta incidentes climáticos que provoquen cortes de internet.
En el mundo digitalizado actual, una interrupción prolongada en línea puede ser una pesadilla para una empresa manufacturera, especialmente considerando que la manufactura se ha convertido en la industria más atacada por ciberataques. Estudios recientes muestran que las paradas no planificadas cuestan a los fabricantes hasta 50 mil millones de dólares al año.
Para evitar estos efectos devastadores, como propietario de un negocio es importante que priorice la recuperación ante desastres. En este artículo, le guiaremos por los pasos necesarios para crear un plan infalible de recuperación ante desastres, para que esté preparado ante lo inesperado.
Priorice sus procesos empresariales
No todos los procesos de su empresa tienen la misma importancia, por lo que no deben tratarse igual. Al preparar sus planes de recuperación, la priorización debe ser el primer paso para determinar el mejor curso de acción.
Para ayudarle a clasificar sus procesos empresariales según su importancia, siga estos pasos:
Entrevistar a los equipos clave
No haga suposiciones. La priorización de los procesos de su almacén debe implicar un enfoque coordinado entre los líderes de equipo. Junto a ellos, podrá evaluar a fondo cada función operativa y cualquier interdependencia que tenga con otros procedimientos.
Considere aplicaciones alternativas
Después de revisar las funciones esenciales de su instalación, pregúntese: Si estas funciones se interrumpieran, ¿qué las reemplazaría? Por ejemplo, ¿existen formas manuales de sustituir ciertas operaciones para evitar más tiempo de inactividad, o tendría que esperar a que se restableciera la conexión?
Estime la tolerancia al tiempo de inactividad
Cuando ocurre una interrupción operativa o digital, lo ideal sería no tener tiempo de inactividad. Sin embargo, sabemos que eso no es realista. Entre los cortes por causas climáticas y el aumento de ciberataques, los líderes de manufactura se preocupan cada vez menos por evitar el tiempo de inactividad y más por reducirlo.
Aquí es donde puede definir la tolerancia al tiempo de inactividad para cada operación. Este es el tiempo máximo que su empresa puede permitirse para una función determinada antes de que comience a afectar gravemente al negocio.
Tenga en cuenta que las suposiciones sobre la tolerancia al tiempo de inactividad en la industria manufacturera son solo eso: suposiciones. Y a menudo resultan inexactas. Aplicaciones que parecen menos importantes a simple vista pueden ser cruciales para la productividad y el éxito de su almacén. Suposiciones como esta hacen que sea imposible cumplir con una tolerancia predefinida al tiempo de inactividad.
Para evitar sorpresas innecesarias, discuta las necesidades de tolerancia al tiempo de inactividad durante la fase de entrevistas para ayudar a evaluar proyecciones precisas.
Defina niveles de prioridad por categorías
Con estos primeros pasos, podrá identificar qué procesos serían los más perjudiciales de perder en caso de desastre. A partir de ahí, puede agruparlos en diferentes niveles de prioridad.
Por ejemplo, una operación de almacén de Nivel 1 sería aquella que requiere atención inmediata y solo puede permitirse un tiempo de inactividad mínimo. Una operación de Nivel 3, en cambio, podría seguir funcionando durante un desastre o no tener un impacto grave si se detiene temporalmente.
Considere las soluciones y los costos
El tiempo de inactividad no planificado o superar su tolerancia al tiempo de inactividad puede tener un efecto devastador en sus resultados, por lo que es fundamental incluir una estimación de la pérdida de ingresos en su plan de recuperación ante desastres.
Sin embargo, los costos del tiempo de inactividad van más allá de la pérdida de ingresos. Por ejemplo, si un desastre obliga a recurrir a procesos manuales, su productividad puede disminuir rápidamente, sus empleados pueden fatigarse más fácilmente y los retrasos en la fabricación o el envío de productos serían inevitables.
Para comprender todos los riesgos de costos involucrados, pregúntese:
- ¿Cómo recuperará el trabajo realizado manualmente?
- ¿Cuál es el costo si un proceso manual no funciona?
- ¿Cuál es su método para registrar y reportar todas las transacciones y actividades que ocurran durante el tiempo de inactividad?
Evaluar el costo real del tiempo de inactividad puede ser el elemento más desafiante de un plan de recuperación, ya que estos costos son únicos para cada empresa. Sea cual sea la solución que elija, asegúrese de que esté alineada con los requisitos de su negocio para establecer un plan de recuperación exitoso.
Pruebe, pruebe, pruebe
Su plan de recuperación ante desastres define la importancia de cada aplicación del almacén, la tolerancia aceptable al tiempo de inactividad y un desglose de los costos y soluciones estimados para cada operación.
Una vez que haya recopilado toda la información, debe probar su plan siguiendo estos pasos:
- Pruebe específicamente los procesos de reemplazo de Nivel 1. (Probar todas las aplicaciones no es realista, y estas son las más importantes para evaluar.)
- Realice simulacros para que sus empleados practiquen los protocolos de recuperación ante desastres.
- Consulte con los líderes de equipo para asegurarse de que el plan se ajuste a las necesidades de sus funciones.
- Documente los resultados de las pruebas y optimice según sea necesario.
Estas pruebas deben servir como punto de partida para mejorar y garantizar que su plan de recuperación ante desastres sea lo más sólido posible.
Refuerce su plan de recuperación con manipuladores industriales
Nadie quiere pensar en cómo un desastre digital podría afectar su almacén. Pero si ocurre, la rapidez con la que los equipos puedan reaccionar y recuperarse determinará qué fabricantes logran superar la situación.
Para reforzar su plan de recuperación ante desastres, debe incorporar herramientas de manipulación de materiales a su conjunto tecnológico. ¿Por qué? Los manipuladores industriales no dependen de conexiones en línea y son una herramienta confiable tanto si hay una falla digital como si no.
Mientras que otras funciones del almacén pueden requerir trabajo manual, los manipuladores industriales pueden seguir facilitando el transporte, almacenamiento y elevación de productos. Incluso si otras funciones se detienen, los manipuladores industriales no aumentarán su tiempo de inactividad y ayudarán a restablecer la productividad.
En Dalmec, nuestro equipo está comprometido a ayudarle a encontrar la tecnología de manipulación de materiales que mejor se adapte a su instalación, para que esté preparado con herramientas específicas para sus procesos en caso de desastre. Contacte a nuestro equipo hoy mismo para comenzar.
