Con la temporada navideña acercándose, los fabricantes pueden esperar un aumento considerable en el inventario y las necesidades de producción. Esto significa que las áreas de envío y recepción de sus instalaciones estarán más ocupadas que nunca.
En estos periodos, es fundamental que los fabricantes supervisen de cerca la productividad en el envío y la recepción, ya que esto puede reflejar el desempeño general de la planta y de la empresa.
A continuación, compartimos nuestros principales consejos para que los fabricantes mejoren la eficiencia en las áreas de envío y recepción, manteniendo la seguridad de sus empleados:
Optimice el espacio de su almacén
Ya hemos hablado de la importancia de maximizar y optimizar el espacio en el piso del almacén en todas sus instalaciones. Sin embargo, las áreas de envío y recepción suelen verse afectadas por la “falta de espacio”. Esto significa que las zonas de almacenamiento, preparación y embalaje pueden tener más espacio que las áreas críticas de entrega.
Para los fabricantes, la falta de espacio puede ser desastrosa, ya que suele provocar que los productos se dañen o se pierdan.
Durante el auge del comercio electrónico en la temporada navideña, probablemente recibirá y enviará un mayor volumen de artículos. Esto implica aún menos espacio disponible y más inventario en un periodo ya de por sí exigente.
Para asegurarse de contar con suficiente espacio para el envío y la recepción, la dirección debe analizar los sistemas de almacenamiento utilizados en todas las instalaciones y considerar otras alternativas. Esto nos lleva al siguiente punto:
Revise las prácticas de almacenamiento
Mejorar las prácticas de almacenamiento va de la mano con la optimización del espacio en el piso. Crear más espacio para las áreas de envío y recepción a veces requiere buscar soluciones de almacenamiento más creativas y organizadas.
En primer lugar, es fundamental asegurarse de que los sistemas de almacenamiento actuales se utilicen de forma segura. Antes de que comience la temporada alta, hable con los responsables de la planta y con el personal de piso para conocer su opinión sobre los sistemas de almacenamiento. Plantee preguntas como:
- ¿Están bien aseguradas las estanterías?
- ¿Se están organizando correctamente los artículos? Si los productos no están en su lugar o se dejan en el piso, no solo desordenan el área de trabajo de los empleados, sino que también representan un riesgo importante de accidente.
- ¿Están los pallets en buen estado y pueden soportar el peso de los productos? Los pallets que se rompen durante el transporte pueden generar retrasos importantes no solo en el área de envío, sino en todo el almacén. Recuerde a los equipos de planta que respeten los límites de peso y revisen constantemente los pallets en busca de grietas o herrajes sueltos.
- ¿Está desaprovechando espacio de almacenamiento adicional? Dependiendo de la respuesta, puede considerar otras opciones, como el almacenamiento en altura. Muchas estanterías actuales permiten apilar productos más alto, lo que evita saturar el piso.
Deje atrás los procesos en papel
Adaptarse a un nuevo sistema puede ser un desafío. A menudo, parece más sencillo continuar con lo que ha funcionado en el pasado. Sin embargo, muchos fabricantes actualmente están optando por digitalizar la gestión del inventario, los envíos, los informes, etc.
Implementar un sistema de gestión de almacenes (WMS) no solo le ayudará a competir con otras empresas, sino que también permitirá agilizar considerablemente los procesos de envío y recepción.
Un WMS integra software, hardware y procesos que permiten gestionar las operaciones del almacén desde la llegada de materiales hasta su despacho. Un WMS de calidad puede marcar una gran diferencia para los fabricantes, ayudando a que las áreas de envío y recepción funcionen sin contratiempos.
Control de calidad
Al ser el primer y último punto de paso en sus instalaciones, el control de calidad en las áreas de recepción y envío es fundamental.
Una vez implementado un WMS para organizar los procesos del almacén, puede seguir promoviendo un control de calidad superior mediante:
- Evitar el exceso de inventario: El exceso de inventario puede saturar todas las áreas de la planta. Además, desde la perspectiva de la dirección, puede inmovilizar rápidamente el flujo de caja. Pero el problema se agrava si el exceso de producto invade las áreas de envío y recepción. Controle los niveles de inventario con su WMS.
- Adoptar la manufactura esbelta: La manufactura esbelta es una metodología que ayuda a los fabricantes a identificar oportunidades de mejora y centrarse en la creación de valor para el cliente. Este enfoque busca optimizar los procesos del almacén, maximizando el valor y minimizando el desperdicio.
- Limpieza durante la jornada: Si las áreas de envío y recepción no cuentan con suficiente espacio, la probabilidad de que se acumulen objetos y desorden aumenta considerablemente. Esto es aún más cierto si no hay áreas de trabajo adecuadas o zonas designadas para tareas específicas. Asegúrese de que los empleados limpien y organicen continuamente para evitarlo.
- Elija la estrategia de picking adecuada: Es probable que, a medida que su almacén ha evolucionado, la estrategia de picking implementada hace años ya no sea la más adecuada. Elegir un nuevo sistema permite adaptar el proceso de picking según las necesidades del piso y del equipo. Conozca aquí las diferentes estrategias de picking.
- Mantenga los artículos etiquetados: Etiquetar incorrectamente los productos puede provocar errores en el envío, la preparación de pedidos y en los pedidos en general. Esto aumenta la probabilidad de errores para sus clientes o confusión en su planta.
Invierta en equipos de manipulación de materiales
Como fabricante, sabe que los equipos de su planta estarán trabajando a contrarreloj para despachar pedidos durante los meses festivos. En estas circunstancias, puede ser fácil pasar por alto la seguridad y el esfuerzo físico de los empleados para cumplir con los plazos, especialmente si hay escasez de personal.
Sin herramientas como equipos de manipulación de materiales, sus empleados se agotarán más rápido y tendrán mayor riesgo de sufrir accidentes laborales. Esto no solo representa un costo para la empresa, sino que también puede ocasionar lesiones permanentes en los empleados. Por eso, los manipuladores industriales son esenciales para mantener productivas y seguras las áreas de envío y recepción.
Un manipulador industrial es una máquina con un brazo rígido de acero que permite inclinaciones y rotaciones neumáticas complejas.
Por ejemplo, los manipuladores industriales Dalmec se utilizan frecuentemente cuando:
- Un producto es demasiado pesado para moverlo manualmente.
- Un producto debe trasladarse a una ubicación de difícil o lento acceso para una persona, como una estantería muy alta.
- Existe riesgo de lesión para la persona si manipula el producto manualmente.
- El esfuerzo físico de mover productos manualmente provoca fatiga rápidamente.
- Se debe mover un gran volumen de productos en poco tiempo.
Si tiene dudas sobre cómo los manipuladores industriales pueden ayudar a los fabricantes a gestionar sus procesos de envío y recepción, contacte a Dalmec hoy mismo. Nuestro equipo estará encantado de analizar sus opciones.
