¿Está pasando por alto errores en su almacén que afectan negativamente a su negocio?
Si bien no existe una única forma “correcta” de gestionar un almacén o una planta de producción, sí hay varios principios esenciales que deben aplicarse, independientemente de la configuración o el sector. Cuando se ignoran estos principios, las operaciones del almacén se ven afectadas por errores, accidentes y productos fuera de lugar.
Para evitar ineficiencias en todo el almacén, es importante reconocer los errores comunes pero fácilmente evitables que cometen tanto los almacenes grandes como los pequeños, y buscar maneras de prevenirlos en el futuro.
A continuación, presentamos los cinco errores organizativos más frecuentes que pueden impedir que su almacén alcance su máximo potencial.
Exceso de inventario
¿Cuál es el error más común que afecta a los almacenes modernos? Almacenar demasiado inventario.
A pesar de que recientemente la industria se ha enfocado en la reducción, la mayoría de los almacenes aún se enfrenta a un exceso de inventario que ocupa demasiado espacio y bloquea presupuesto que podría utilizarse de manera más eficiente.
Al mantener inventario excesivo o no contabilizado, es más probable que otros procesos del almacén sufran retrasos. Además, mientras sus empleados buscan espacio para almacenar productos adicionales, aumenta considerablemente la probabilidad de que se extravíe inventario o se cometan errores en los registros.
Para evitar este problema, optimice las cantidades de pedido y adopte una metodología de gestión de inventario ajustado, que consiste en eliminar cualquier actividad o procedimiento que consuma recursos sin aportar valor. En cuanto al inventario, implementar una metodología lean ayuda a minimizar el stock y evita que se inmovilice demasiado capital en productos excedentes.
Flujos de trabajo ineficientes
Si nota que la productividad de su almacén está disminuyendo, el primer aspecto a revisar son los flujos de trabajo actuales. ¿Sus distintos departamentos cuentan con los recursos y el espacio necesarios para operar correctamente, o deben competir entre sí, lo que genera errores o accidentes inevitables?
Cada departamento y sus funciones deben estar alineados con su ubicación correspondiente. Por ejemplo, las áreas de envío y recepción deben estar separadas y dimensionadas adecuadamente según el volumen de productos que se reciben o despachan. Puede resultar tentador ahorrar espacio o dinero ubicándolas en el mismo muelle, pero esto solo aumenta las probabilidades de cometer errores. Los pedidos de salida pueden confundirse con los de entrada, los vehículos de envío y recepción pueden competir por espacio y sus empleados pueden frustrarse fácilmente.
También es común que las áreas de recepción sean demasiado pequeñas, lo cual es un error grave. Los problemas que surgen en la zona de recepción pueden afectar al resto del almacén, generando ineficiencias y errores en otros departamentos y empleados. Esta ruptura en el proceso puede reducir rápidamente la rentabilidad.
Al ajustar los flujos de trabajo y el espacio asignado a cada departamento, puede aumentar la productividad del almacén y eliminar obstáculos para sus empleados.
Rutas de picking no optimizadas
Incluso aspectos tan simples como las rutas de picking, es decir, el proceso de localizar y extraer productos del almacén para cumplir con los pedidos de los clientes, pueden generar complicaciones organizativas.
Si no presta atención a la eficiencia de las rutas de picking, esto puede afectar fácilmente la productividad general del almacén, provocar cuellos de botella en otras áreas y aumentar los costos laborales.
Para optimizar las rutas de picking, comience asegurándose de que sean lineales, permitiendo que los empleados completen cada recorrido cerca del área de despacho final. Procure almacenar juntos los artículos que suelen comprarse en conjunto. Investigue el método de picking más adecuado para su almacén; por ejemplo, tal vez la transición a picking por oleadas, picking por lotes o picking por zonas sea la mejor opción para su operación.
Encontrar la ruta de picking óptima para su almacén no siempre es sencillo, pero vale la pena dedicar tiempo a encontrar la solución adecuada para mantener las operaciones funcionando sin contratiempos.
Uso de procesos en papel
Otro error común en almacenes, especialmente en los más pequeños y en plantas de manufactura, es mantener procesos manuales basados en papel.
Este método manual de seguimiento es mucho más lento que los sistemas digitales y, además, propenso a errores y retrasos que le costarán tiempo y dinero corregir.
Al eliminar el trabajo manual de documentación en papel y migrar a sistemas digitales, como sistemas de gestión/ejecución de almacenes y sistemas de almacenamiento de información, la capacidad organizativa de su empresa mejorará notablemente.
Por ejemplo, puede invertir en nuevas tecnologías de picking para almacenes que eliminan el uso de papel y permiten a los operadores trabajar de forma más rápida y eficiente. También existen sistemas sencillos de flujo de trabajo y sistemas de gestión/ejecución de almacenes que pueden implementarse fácilmente en su empresa. Estos sistemas mejoran la precisión de los reportes y reducen el consumo innecesario de papel.
Puede parecer más seguro seguir utilizando procesos en papel en su almacén, pero al final solo lo expone a errores humanos inevitables. Al automatizar sus sistemas, podrá dedicar el tiempo ahorrado a otras tareas importantes y tener la tranquilidad de que su información está almacenada de forma segura, precisa y eficiente.
Falta de medidas o políticas de seguridad
El error más peligroso que puede cometer un almacén, sin importar su tamaño, es no establecer (o no cumplir) medidas de seguridad.
Incluso si su almacén está bien organizado desde el punto de vista técnico, eso no garantiza que sea un entorno seguro para su equipo. Para una buena gestión de la seguridad en almacenes, debe estar atento no solo a los riesgos evidentes, sino también a los ocultos. Los riesgos ocultos pueden incluir salidas bloqueadas, productos fuera de lugar o empleados realizando tareas peligrosas.
Por ejemplo, si sus empleados manipulan manualmente productos pesados o voluminosos, puede ser momento de invertir en un manipulador industrial. Un manipulador industrial ayuda a los empleados a mover productos fácilmente por sí mismos. El operador de la máquina utiliza un esfuerzo mínimo para manipular rápida y fácilmente cualquier producto, en lugar de levantar o mover objetos que puedan causarles daño, lo que reduce significativamente el riesgo de lesiones.
Mejorar la seguridad en el almacén comienza por establecer y cumplir medidas de seguridad, estar atentos a los riesgos ocultos y garantizar la protección de los empleados mediante el uso de maquinaria actualizada que les ayude a realizar su trabajo de forma rápida y segura.
Mejore la eficiencia de su almacén
Al adaptar su almacén para corregir estos errores comunes, podrá crear un entorno de trabajo más exitoso para su negocio y un espacio más seguro, saludable y productivo para sus empleados.
Para muchos almacenes, un primer paso importante para aumentar su eficiencia es invertir en manipuladores industriales. Si le interesa saber cómo nuestros manipuladores a medida pueden transformar su almacén, contacte a Dalmec hoy mismo para analizar sus opciones.
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